一、失效的定义和失效分析

失效：零件由于尺寸，形状，材料的组织和性能发生变化等原因而导致无法实现预定的功能，就叫失效。在航空部标准里将失效件定义为丧失功能的制件。

失效分析：对失效件的宏观特征和微观特征，材质，工艺，理化性能，规定功能，受力状态及环境因素等进行综合分析，判明实效模式与原因，提出预防与纠正措施的技术与管理活动。

二、失效分析的目的与意义

失效分析的目的： 确定失效分析的对象（肇事件或首先失效件），判断失效件的失效模式，找出引发失效的原因，提出改进措施或预防措施，以防止同类事故件再次发生，保障机械构件的使用 。

失效分析的意义：通过失效分析可以减少和预防机械产品同类失效事故的重复发生，从而提高机械产品质量和较少经济损失，是产品持续改进创建品牌的科学途径。可以为仲裁失效事故的责任，修改和制定产品质量标准等提供可靠的技术依据。失效分析是机械产品维修工作的技术基础，是技术开发，技术改造，技术进步乃至整个科学技术水平的提高等方面的“开拓者”。

对使用方所提的要求：

1、提供该设备的名称、型号、基本性能指标和用途；

2、尽可能提供该设备断裂件的设计图纸以及材料、制造和热处理工艺；

3、提供该设备的使用情况，特别要详细地提供该设备在失效之前一段时间的使用和保养情况；

4、根据现场分析和检查的要求从该设备上取样，并妥善地保存。

失效分析过程的大致步骤：

1、了解和分析该设备的使用情况、结构特点及受力特征；

2、观察和分析失效部件的宏观变形和断裂特征；

3、根据宏观分析断裂源的可能位置，选3～5个部位取样；

4、硬度测定；

5、酸浸低倍检验；

6、化学成分分析；

7、体视显微镜宏观断口分析；

8、扫描电镜微观断口分析；

10、能谱微区成分分析；

11、金相组织分析。